ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОЧИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЗЦОВ ДЛЯ ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКИ

Чтобы получить требуемое качество поверхности путем механической обработки, выбор параметров режимов резания имеет большое значение. Это может быть достигнуто за счет улучшения качества и производительности режущего инструмента. В данной статье представлено влияние конструкции державки сборного токарного резца на шероховатость обработанной поверхности заготовки в процессе точения. Также рассмотрено изменение шероховатости при варьировании значением вылета резца, частоты вращения шпинделя, подачи и глубины резания. В качестве обрабатываемой детали использованы три заготовки из чугуна, стали и алюминия. Эксперименты выполнялись на токарно-винторезном станке модели 16К20ВФ1. Используя однофакторный анализ, результаты экспериментов показали, что увеличение частоты вращения и вылета резца, уменьшение подачи и глубины резания улучшает шероховатость поверхности. Шероховатость поверхности алюминия имеет наименьшее значение, а чугуна – наибольшее. После проведения экспериментов также получены оптимальные режимы резания для каждого материала, при которых получилась наилучшая шероховатость. При точении деталей с использованием цельнометаллического резца получается лучшая шероховатость поверхности, благодаря более высокой жесткости.

INVESTIGATION OF THE MACHINING PARAMETERS FOR THE FINISH TURNING

To obtain the required surface quality by machining, cutting parameter selection is important. This can be achieved by improving the quality and performance of cutting tools. This paper presents the effect of the construction of the tool holder on the surface roughness in turning. Also the changes of the surface roughness by varying the value of the tool overhang, cutting speed, feed rate and depth of cut are considered. It was used three different workpieces made of aluminum, steel and cast iron. The experiments were carried out on the lathe model 16K20VF1. Using single-factor experiment, results of the experiments showed that the increase in speed and tool overhang, reduction in feed rate and depth of cut improves the surface roughness. At the end of the experiments it was obtained the optimum cutting conditions for each material, where the surface roughness was the best. The surface roughness of aluminum has the smallest value and cast iron – the greatest. Turning of the workpieces using metallic tool gets better surface roughness, due to its high rigidity.